11.37、金華請客和購物

此次金華專案參觀學習進入最後一日，連日的實地觀摩讓大家積累了豐富的行業實操經驗。為檢驗學習成果、明確學習重點，當晚飯後，畢廠長召集隨行人員召開臨時小型總結會議，針對性總結兩日的參觀學習內容。

會上，畢廠長對本次金華之行的學習成果進行全面簡要總結。他表示，這兩天團隊重點觀摩學習了兩大專案，分別是箱殼製造與同步器製作工藝，整個過程收穫頗豐、受益匪淺，在工藝標準、生產管控、精密製造等多個方面都學到了先進經驗。同時，他著重強調了當日上午參觀的軸類、換檔撥叉加工專案，指出這類配件的鍛造、機加工工藝雖是大家日常生產中熟悉的基礎工藝，並非本次外出學習的重點，但絕非可以忽視的環節。所有人員務必認真做好詳細記錄，緊盯生產加工中的細節，吃透標準化作業流程，借鑑優秀工藝管控方式，補齊自身生產短板，做到熟工藝不鬆懈、常規工序精把控。

上班伊始，小舒便帶領畢廠長一行五人，深入鍛壓車間，專項觀摩學習變速箱軸類零件的鍛壓制作全流程，近距離學習生產工藝。

據現場工程師介紹，汽車變速箱軸類零件對材質效能要求高，生產專用原材料主要選用20CrTi、40Cr等優質合金結構鋼。這類鋼材效能優勢突出，具備高強度、高韌性的特質，同時滲碳淬火效能優異，能夠完美適合變速箱軸高速旋轉、高負荷、交變受力的複雜工況，有效保障零件的使用壽命與執行穩定性。在原材料下料環節，車間有著嚴格的質控標準，把控每一段鋼料的重量與尺寸精度，常規料段的重量誤差嚴格控制在±3g以內，從源頭杜絕尺寸偏差、重量不均等問題，為後續精加工奠定堅實基礎。

下料完成後的鋼棒，採用熱模鍛工藝完成成型加工，這也是變速箱軸類零件成型的關鍵工序，直接決定零件基礎結構與力學效能。車間作業流程規範，先將合格鋼料加熱至1100-1230℃，並恆溫保溫3至5小時，透過溫控大幅提升鋼材塑性，降低鍛壓成型阻力、規避鍛裂缺陷。待鋼材達到最佳塑性狀態後，藉助大型壓力鍛壓裝置，搭配定製專用模具，一次性鍛壓成型軸類零件初步輪廓，精準打造出各級外圓、臺階、齒坯基體等全部基礎結構，保證零件毛坯結構規整、受力均勻。

觀摩熱模鍛作業的過程中，畢廠長格外注重裝置引數的記錄，當即安排隨行的仲偉，詳細登記現場鍛壓機床的具體型號、規格及技術引數，精準留存關鍵裝置資料，為本廠裝置購進、引數對標提供真實可靠的參考依據。

鍛壓成型後的軸類毛坯，需先經過回火處理消除鍛造應力、細化內部金相組織，提升零件韌性與穩定性，隨後轉運至機加工車間開展細化加工。後續精加工流程以大家熟知的車床加工為基礎，工序銜接層層遞進、環環相扣。毛坯先經過粗加工、半精加工去除多餘餘量，得到基礎半成品；隨後進行調質處理，透過淬火加退火的複合熱處理工藝，同步提升零件的強度、韌性與綜合力學效能，消除加工應力；最後透過精車、精磨工藝完成最終定型，保障零件尺寸精度與表面光潔度達標。

在全程觀摩學習中，畢廠長發現軸類加工有一項極易被忽視、卻關乎產品品質的關鍵工序——動平衡檢測與校正，這一工序也成為本次學習的重點。變速箱軸在整車執行中始終處於高速旋轉狀態，即便零件外觀尺寸、結構完全達標，微小的質量分佈不均，都會在高速運轉中引發裝置振動、執行噪音增大、軸承加速磨損等一系列問題，嚴重時會影響變速箱整體執行平順性，縮短裝置使用壽命，甚至引發安全隱患。因此，動平衡檢測校正是軸類零件出廠前必不可少的質控環節。

現場工作人員詳細演示了標準化作業流程，透過專業動平衡檢測裝置，精準捕捉軸體高速轉動過程中的不平衡量，精準定位偏重位置，透過微量去除多餘材料的方式完成校正，使零件完全達到動態平衡標準，完美適配高速傳動的嚴苛工況。這一質控工藝，解決了高速轉動零件的工況適配難題，讓畢廠長、仲偉及隨行呂工深受啟發、高度重視，紛紛詳細記錄工藝要點、檢測標準與校正方法，計劃將來最佳化本廠軸類零件加工質量控制。

結束軸類加工區的觀摩學習後，在小舒的帶領下，大家隨即前往變速箱換擋撥叉加工區，繼續開展工藝研習。

換擋撥叉作為汽車變速箱的精密零部件，看似結構簡單，卻承擔著關鍵功能，直接控制同步器結合、實現擋位切換，其加工精度、結構強度與表面耐磨性，直接決定汽車變速箱的換擋平順性、擋位切換精準度，以及整體使用壽命，是變速箱效能的重要保障。

相較於常規零件，換擋撥叉的加工流程更為繁瑣、工藝要求更為嚴苛。其毛坯採用45號鋼沖壓成型，成型後的工件無法一次性精加工成型，需依次經過銑床、鑽床、鏜床、磨床等多臺裝置反覆加工、多次修整，逐步完成結構開孔、開槽、修形、打磨等多道工序，每一道工序的精度偏差都會影響最終成品質量。

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